廣汽本田首個為電動車全新打造的專屬工廠將于2024年年內投產，這也意味著廣汽本田正在加速邁向智電新時代。新工廠位于廣汽本田廣州開發區廠區內，地規模達40萬平方米，投資金額34.9億元，首批生產車型為e:NP2極湃2和燁P7，年產能預計達到12萬輛。
新工廠擁有本田全球最先進的電動車生產線，在充分吸收本田全球30多個四輪相關工廠的經驗和智慧基礎上，結合國內最新數字化智能化技術和設備，打造成行業領先的數智工廠，樹立業內“零碳·數智”新標桿。
“數智”成為新工廠的關鍵發力點，新工廠引入了MES制造執行系統，通過設備監控系統、品質大平臺、節能環保系統、智能物流、安全管理系統、智慧園區等10大智能模塊與云計算的結合，實現高智慧、柔性化的生產體系，該體系能夠根據訂單、庫存、品控與安全各方面的需求和進度，優化資源調配，實現合資最強的高效率、高標準造車。
生產環節，先進的“數智”設備無處不在。350臺AVG機器人分布于四大車間，實現全流程智能化生產。比如沖壓車間，大量先進的數字化裝備實現了沖壓流程的效率提升，全伺服生產線最快3.75秒就能生產一個/一對鋼板和鋁材，沖壓件成型后機械臂對其進行100%零件自動裝箱，再借助重載型AGV設備準確運送到智能立體倉庫儲存，整個過程更加高效和精準。焊裝車間、涂裝車間以及總裝車間同樣借助先進的數字化裝備實現了更高效率的生產流程。
先進智能技術、生產工藝的加入能夠提升產品品質標準，比如焊接車間采用AI檢測技術，能夠精準快速檢測出車身焊接情況，確保車身骨骼100%合格。以全新電動平臺車身為例，白車身焊點數超6000多個，有效抑制零件連接處的斷面變形。扭轉剛性達到4萬牛米/度，安全性能高于行業平均。涂裝上色環節，2K清漆工藝的使用，讓車身的光澤度&平滑度大幅提升30%，不但看著高級，還耐擦傷。
一直以來，廣汽本田以領先行業的高標準，保持長期主義的品質堅守。新工廠的每一款新車在出廠前共有400多項動靜態檢測，比如：智能淋雨檢測、自動大燈測試、底盤自動檢查等等，才能通過最終檢驗。不只如此，新工廠還導入了全流程RFID技術，實現“一車一檔”，每臺車的上萬個加工數據、品質檢測數據與合格證系統綁定，每臺下線的車輛，都有它專屬的健康檔案，并且每臺車的數據可以終生追溯，讓顧客更加放心。
新工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標，實現從生產材料、能源消耗到全流程生產過程的環保管理，單臺危廢產生量比傳統工廠下降60%以上，VOC單位面積排放量優于行業平均水平50%以上，二氧化碳排放量相比傳統工廠降低了85%。
隨著新工廠的正式投產，廣汽本田構建出全面領先的綠色產業鏈，憑借領先的數智化水準實現極致智慧、高效與安心的生產體系，這一體系也將在智電時代為消費者帶來超越用戶期待的新能源產品，帶來高品質的純電出行體驗。